Per afferrare tutte le opportunità in questo nuovo scenario sempre più competitivo è necessaria una soluzione che non sia più solo veloce ma agile. Ecco perché Mydata spinge i propri utilizzatori ad rendere più agile la propria produzione, combinando flessibilità e velocità in un’unica soluzione intelligente e integrata. Che aiuti cioè a essere reattivi alle necessità che mutano e pronti per un nuovo lavoro il più velocemente possibile e, soprattutto, più veloce di chiunque altro.
La soluzione più agile dell’industria
Da anni Mydata dimostra come la produttività sia molto di più della semplice velocità. Significa utilizzare in modo più intelligente la gestione delle informazioni partendo dal magazzino per eliminare tutti i colli di bottiglia di una produzione realmente moderna. E ora, con la nuova serie MY100e, la flessibilità per la quale Mydata è sempre stata nota, preme sull’acceleratore. Il risultato è una soluzione completa, fornita di dati integrati e che dispone di una tracciabilità di tutti i componenti che permette di rendere più agilie la propria produzione lasciando definitivamente la concorrenza alle spalle. La filosofie produttive tradizionali , tra le quail la “lean manufacturing” è la prevalente, si sono concentrate sul flusso dei materiali e sulle operazioni fisiche necessarie a trasformare I componenti in prodotto. Il futuro richiede che l’attenzione venga rivolta anche al flusso di informazioni e di dati all’interno della realtà produttiva. La soluzione Mydata abbraccia questa filosofia per garantire efficienza e valore aggiunto.
La forza dell’informazione
Migliorare l’efficienza e tagliare i costi produttivi sono da tempo gli obiettivi di produttori e terzisti nel mercato dell’elettronica. La tendenza però a una complessità in crescita vicino a una concorrenza sempre più accanita sta rendendo la sfida ancora più difficile. Soprattutto in condizioni di alto mix produttivo, là dove l’ottimizzazione resta l’ostacolo più importante. Il “pensiero snello” non può più essere applicato alla sola gestione dei materiali. Per una produzione just-in-time l’accuratezza delle informazioni e la loro gestione diventa pre-requisito fondamentale. E qui non c’è margine per eventuali errori. Errori e ritardi avranno infatti un effetto domino fino a danneggiare gravemente la produzione a valle del suo ciclo. Le informazioni devono essere disponibili in qualsiasi punto del ciclo e in qualsiasi momento, richiedendo quindi una profonda e precisa connettività aziendale. La soluzione agile Mydata si basa su tre principi fondamentali: garantire l’esattezza delle informazioni, assicurare l’accesso alle informazioni in tempo reale in qualunque punto della fabbrica e garantire il corretto utilizzo delle informazioni. L’efficienza che ne deriva permette nuovi livelli di flessibilità e, ovviamente, migliora i profitti.
La connettività è la chiave per permettere di vedere il processo come un insieme e non come somma di fasi diverse per liberare tutta la potenza che l’informazione racchiude in sé. Le informazioni sui componenti e i dati di produzione devono essere registrati una sola volta e non dovrebbero mai richiedere un nuovo controllo o un conteggio ripetuto. Una volta creati, i dati devono essere subito disponibili nella pianificazione, nel kitting, nella linea produttiva, nel test e in un più ampio sistema ERP di gestione dei dati. La connettività deve arrivare alla singola macchina produttiva del processo per permettere l’ottimizzazione in tempo reale.
La soluzione Mydata garantisce questa connettività offrendo potenti strumenti per quelle che possono essere definitive le tre “macro” aree di una produzione: la pianificazione delle commesse, la gestioni dei componenti, l’automazione della produzione.
Una pianificazione intelligente
La produzione moderna è caratterizzata da livelli elevatissimi di automazione. Per questo chi pianifica le commesse assume un ruolo profondo nello sfruttamento degli impianti. Chi pianifica non può più accontentarsi di sapere che un dato componente è a stock, ma ha bisogno di sapere se è in bobina, in stecca, dove è collocato e se è già assegnato a un’altra commessa.
Il software Mydata MYPlan permette di generare automaticamente la pianifaczione ottimale della produzione per una determinate lista di lavori. Assicura il massimo sfruttamento della linea considerando il kitting corrente della macchina, i componenti comuni tra le commese e il bilanciamento linea. Oggi tutte le P&P hanno software di ottimizzazione della produzione, ma la peculiarità di Mydata è di poter selezionare quattro diversi criteri di ottimizzazione:
1. velocità di assemblaggio, in questo caso il software indicherà dove posizionare i feeder e se mettere più componenti dello stesso tipo per raggiungere la massima velocità di assemblaggio;
2. minimo set-up, si utilizzeranno i componenti in comune tra una scheda in produzione e una nuova da produrre fornendo le istruzioni per caricare solo i componenti mancanti;
3. 3.Set-up multiplo che raggrupperà più schede per un unico set-up evitando il fermo linea. E infine;
4. ottimizzare la sequenza delle schede da assemblare.
È importante inoltre che sia possibile preventivare con esattezza i tempi di montaggio e di seutp per poter effettuare preventivi mirati ai propri clienti. MyLabel di Mydata distingue tra “hidden” time, che è il tempo uomo per il setup feeder off line mentre la macchina lavora, e “Idle”time, che è il vero tempo di fermo linea per caricare i feeder necessari al changeover. Troppo spesso purtroppo questa differenza non è sufficiente chiara.
Un grande vantaggio è la connessione tra MYPlan e MYLabel (il software di gestione dei materiali). Con un semplice click l’addetto alla pianificazione può inviare all’operatore, via rete aziendale, le istruzioni passo-passo senza nemmeno stamparle, riducendo al minimo la possibilità di errore umano.
La gestione intelligente del materiale
L’andamento giornaliero della produzione rende oggi difficile tenere traccia dei livelli di stock e della locazione esatta dei componenti. Chi non ha sperimentato la frustrazione della ricerca di un componente mancante che non c’è e che invece dove dovrebbe esserci? Essere obbligati a ri-attrezzare la macchina a causa di un componente mancante o, peggio ancora, interrompere una produzione perché finiscono i componenti, è forse ancora più grave.
Il software MYLabel di Mydata permette di gestire i materiali con poche, semplici operazioni e di registrarli al momento stesso del loro ingresso. Utilizzando barcode univoci, tutte le informazioni relative al componente incluse la quantità, l’identificativo del lotto e la locazione sono immediatamente disponibili a tutti i reparti aziendali. E’ difficile, quindi, inserire l’errore umano. Il sistema, inoltre, facilita il caricamento feeder che richiederà pochi secondi. Con due scansioni (componente, feeder) tutte le informazioni – quantità componenti, codice del lotto, orientamento e passo – vengono trasferite immediatamente alla linea di montaggio.
La connettività tra MYLabel e l’ERP aziendale semplifica la gestione dello stock garantendone la massima precisione. Il database di MYLabel contiene informazioni essenziali sui livelli di stock reali, permettendo all’ERP di coordinare il riordino in funzione delle effettive esigenze produttive. Tenendo traccia del singolo vassoio, stecca o bobina, MYLabel impedisce che divergano le quantità, come spesso succede nei sistemi tradizionali ERP/MPS. Invece di contare il consumo nominale e, nel migliore dei casi, utilizzare un fattore statico di correzione per scarti e componenti difettosi, le P&P restituiscono al database informazioni corrette e in tempo reale sui consumi effettivi. Inoltre, ogni volta che la bobina si svuota o che si attinge a una scorta minima, le quantità vengono sincronizzate eliminando quindi le differenze di inventario.
Automazione intelligente
In una produzione agile le macchine devono essere integrate con sorgenti centralizzate delle informazioni abbandonando il concetto di “isola” produttiva. Ci deve essere un passaggio di dati senza soluzione di continuità.
Una produzione SMT implica un numero altissimo di dati che vengono continuamente aggiunti, modificati, aggiornati. Questi cambiamenti possono richiedere modifiche all’intero processo. Per esempio, sostituire un componente con uno di dimensioni più grandi potrebbe richiedere la modifica della sequenza di posizionamento. Con così tante variabili è impensabile aspettarsi che gli operatori possano prendere decisioni ottimali dell’ultimo minuto. Un sistema di questo tipo sarà infatti sempre soggetto a errori umani e alle conseguenti perdite di tempo o di efficienza. La connessione tra le informazioni deve interagire con una produzione il più automatizzata possibile.
Le macchine Mydata hanno una loro intelligenza integrata che permette agli utilizzatori di decidere eventuali modifiche just-in-time, come variare l’ottimizzazione in tempo reale ricalcolando automaticamente la sequenza di montaggio più veloce. Ad esempio, la sequenza viene aggiornata automaticamente e senza abbassare la produttività: quando cioè un feeder viene rimosso, contemporaneamente si aggiorna anche l’ottimizzazione caricata in quel momento in macchina. Questo significa rifornire la macchina di componenti durante la lavorazione e di effettuare un changeover davvero in tempo zero.
Ovviamente è necessario disporre degli strumenti che massimizzino la sfruttamento macchina. Il software FlowLine di Mydata automatizza completamente il ciclo produttivo. Piccole produzioni possono essere effettuate insieme a lotti grandi per garantire l’agilità produttiva. Un lettore barcode riconosce la scheda da produrre e il ciclo inizia automaticamente. La larghezza del convogliatore si regola automaticamente e ciascuna macchine che fa parte della linea riceve le proprie istruzioni via software. Sarà possibile quindi portare a termine 2 o 3 o più commesse contemporaneamente senza interrompere la produzione suddividendo i lotti più grandi bilanciando la produzione con lotti più piccoli, senza alcuna interruzione. Anche l’intervento dell’operatore è ridotto al minimo e potrà essere assegnato ad altre funzioni senza la preoccupazione di bilanciamenti produttivi, di componenti che esauriscono o di inserimento accidentale di componenti errati.
P&P che si adattano alle esigenze del momento
Il semplice dato di produttività fornisce una misura non realistica per valutare i livelli produttivi aziendali. Allo stesso modo, il solo controllo del flusso di materiali non potrà sfruttare al massimo le potenzialità della linea. Oggi, per produrre con agilità è necessario considerare il ciclo produttivo da prospettive molto più ampie che abbiano la gestione delle informazioni come fulcro e che investano tutta la realtà aziendale nel suo complesso.
La nuova serie MY100e di Mydata si modella su qualsiasi realtà produttiva, dato che ha la possibilità di essere configurata con un range di feeder che vanno da 96 fino a 176 unità, con velocità comprese fra i 16.000 e i 50.000 cph per singola macchina e che possono raggiungere i 180.000 cmph nella serie Synergy,. Ma l’agilità Mydata non sta solo nel raggiungimento degli obiettivi. Sarà addirittura possibile upgradare o riconfigurare i propri sistemi in funzione dello scenario produttivo contingente: si provi a pensare per esempio a picchi di produzione o all’acquisizione di commesse differenti in volume e tipologia. Sarà possibile, con la stessa P&P passare da 34.000 a 40.000 o 50.000 cmph. La soluzione Mydata, quindi, combina un’intelligenza distribuita con una condivisione dati senza interruzione, dalla preparazione dati alla programmazione della produzione, dalla gestione dell’inventario fino al montaggio completamente automatizzato. “Agilizzare” la produzione significa implementare queste soluzioni a 360° all’interno della realtà produttiva. Il risultato sarà quello di aver prodotto di più alla fine della giornata, con meno costi, meno errori e, soprattutto, con meno sprechi. La produzione agile è oggi la chiave per accelerare e rendere più efficiente il successo aziendale.
