Attenzione particolare ai segnali del mercato, riconsiderazione delle strategie aziendali, frenesia produttiva, ma anche maggiore attenzione ai problemi del risparmio energetico e della sostenibilità ambientale. Sono tanti gli elementi che sembrano dominare questo inizio di 2011, un anno a detta di alcuni tendente al ribasso, secondo altri di consolidamento, secondo altri ancora anno difficile da prevedere e che si deve affrontare con grande cautela.
Ne abbiamo parlato con Michael Ford di Mentor Graphics, grande specialista in riduzione degli sprechi e in ottimizzazione dei processi produttivi, caratteristica che non può che non essere strettamente legata a un'attenta analisi del mondo che ci circonda.
Qual è secondo lei la situazione in cui ci troviamo in questo momento? Stiamo risalendo ancora la china del dopo-crisi o lo scenario in questi mesi sta mostrando caratteristiche diverse da quelle del 2011?
Certamente il 2010 è stato un anno di ripresa, anche se la ripresa non è stata così estrema come molti credono. Il clima altalenante d'insicurezza, unitamente alle sensazioni di euforia e di ottimismo, si è accentuato nel corso dei mesi, condizionando pesantemente il mercato. Ho l'impressione che la situazione che abbiamo appena vissuto e che stiamo vivendo in questo momento possa essere paragonata agli effetti di una pietra gettata in uno stagno: una grande onda seguita da onde sempre più basse in un moto che tende all'appiattimento, ma che è segno comunque di grande instabilità. Tutto - è probabile - durerà finché un'altra pietra non verrà gettata nello stagno, e ciò crea con ciò una situazione psicologica di leggera instabilità. Buona parte dell'imprevedibilità del momento è data infatti dall'amplificazione psicologica provocata nella gente rispetto a ciò che potrebbe succedere e non tanto rispetto a ciò che in realtà sta succedendo.
Come viene vista tale situazione in un settore come quello a lei caro che è quello produttivo?
Quello che notiamo è un atteggiamento diverso rispetto a quello che normalmente si vive in un momento di ripresa: certo, siamo stati testimoni di investimenti e dinamismi di mercato in risposta al momento di depressione più acuta, ma il vero effetto del dopo 2009 è stato soprattutto un atteggiamento di programmazione in ambito produttivo; un atteggiamento che ha consentito di svecchiare abitudini produttive non più funzionali rispetto alle attuali richieste del mercato e che ha cambiato drasticamente il modo di considerare le strutture della catena di distribuzione.
Possiamo vedere tale aspetto con più precisione?
Molte aziende si rendono conto da qualche tempo degli enormi sprechi di materiali, di energia e di spazio che hanno caratterizzato e ancora caratterizzano le proprie attività produttive. Consideri solo il grande problema della programmazione accurata dei materiali da utilizzare. Fino a qualche anno fa era possibile visitare impianti in cui trovavamo macchine ferme per una semplice mancanza di materiali di base, oltre ai mille e più problemi in cui tali macchine potevano incappare. Una cattiva gestione delle forniture creava scompensi che - alla lunga - si traducevano in enormi sprechi economici. Non ci si rendeva conto che molto spesso erano più le perdite dovute all'errata programmazione delle forniture di materiali di base che non ai costi derivanti da problemi tecnici, problemi che comunque dovevano essere tenuti in debito conto.
Acquistare in modo non programmato materiali di base da mercati lontani, con costi altissimi di trasporto e di stoccaggio, materiali che in parte venivano sprecati per una mal gestione delle quantità acquisite, provocava immense perdite economiche. Abbiamo l'esempio di un cliente che oggi ha a magazzino più di 28 milioni di euro di materiali inutilizzati e inutilizzabili, raccolti in 10 anni di mal gestione logistica della produzione. Un'enormità, se consideriamo poi gli sprechi energetici e lo spazio necessario per conservare tali materiali.
Quali sono le possibili soluzioni a un problema di questo tipo?
Un dato di fatto è che non esiste azienda al mondo che non presenti problemi di questo tipo. La filosofia che Mentor da tempo sta abbracciando è quella del “Turn pain into opportunity” (trasformare i mali in opportunità). Mi spiego meglio: se si compra un televisore e, una volta a casa, si scopre che questo non funziona, qual è il costo di un problema di questo tipo? Naturalmente tutto è relativo al fatto che il guasto sia o meno risolvibile dal venditore o se ci sia l'obbligo di portare il televisore al centro di assistenza. Insomma, si tratta di un enorme costo che può essere evitato se, a monte, si capiscono quelle che sono le deviazioni lungo tutto il percorso produttivo. Un costo che non è solo di materiali o di energia, ma soprattutto d'immagine. Naturalmente più si risale all'indietro nel flusso del processo di produzione, più si limitano i costi relativi ai possibili sprechi o errori. Tutti i dati vengono valutati e corretti di modo da non far ripresentare le stesse condizioni nel futuro. Ecco la spiegazione di quello che intendo quando parlo di “Turn pain into an opportunity”.
Direi che non sembra molto distante da quello che è un normale processo esperienziale: basarsi cioè sull'esperienza per evitare di fare gli stessi errori del passato…
Certo, ma parliamo di un'esperienza automatizzata. La valutazione precisa e l'uso accurato dei dati raccolti che consentano di reagire nel modo più appropriato a errori che possono diventare motivo di spreco economico, possono essere perfezionati e resi quasi infallibili da un sistema software studiato appositamente. Solo un controllo automatizzato può essere la risposta a esigenze così stringenti di tempi e qualità come quelle imposte da un moderno sistema produttivo. Un controllo cioè che auto apprenda dagli errori che si presentano di volta in volta e che acquisisca informazioni in modo rapido e preciso. Si tratta pur sempre della gestione di un'esperienza, ma automatizzata e resa quasi infallibile.
Come risponde il cliente a una filosofia di questo tipo?
In un passato neanche troppo lontano la percezione del cliente era naturalmente quella che il monitoraggio automatico e il controllo diretto dei cicli produttivi si traducesse in costi importanti.
Certo, le operazioni di controllo e tracciabilità rappresentano anch'esse un costo, ma siamo ormai giunti a una fase in cui i costi di tali operazioni non sono più un problema se paragonati ai benefici che ne derivano.
Come si traduce tale soluzione a livello di prodotti Mentor?
Sia dal punto di vista della gestione dei materiali (garantire cioè al reparto produttivo la fornitura di materiali nel momento giusto e nella giusta quantità, senza subire contrattempi, ritardi o sprechi) sia per la gestione dei dati produttivi (rischi connessi a guasti o a errori di produzione) la nostra risposta è una suite software estremamente avanzata come MSS, suite continuamente aggiornata e in costante sviluppo. Una volta installata e confezionata su misura rispetto al cliente che la richiede, la suite richiede un impegno economico minimo rispetto ai correttivi richiesti e, comunque, sempre inferiore ai benefici che essa può apportare. Naturalmente la suite comprende applicazioni diverse che - comunque - si basano sulla medesima filosofia: disponiamo al momento di una soluzione dedicata alla qualità, che permette di aiutare nella ricerca dei difetti e di stabilire quali siano i motivi per cui un test di qualità, ad esempio, non venga superato; nei prossimi mesi presenteremo una nuova versione dell'MSS dedicata alla progettazione di pcb che - utilizzando l'analisi dei dati dell'esperienza - permetterà agli ingegneri progettisti di migliorare e potenziare le proprie capacità progettuali. Tutto ciò seguendo quella filosofia di cui abbiamo parlato in precedenza, cioè imparare e trarre vantaggio dai propri errori: “Turn pain into an opportunity”.
