La trasformazione alimentare impone ai costruttori di macchine vincoli di continuità operativa, tracciabilità e controllo dei parametri di processo che si scaricano in larga parte sull'elettronica di bordo. EAS opera come partner di progettazione e produzione conto terzi per chi realizza linee di confezionamento, impianti refrigerati, forni industriali e macchine per il beverage, dal co-design della scheda fino al collaudo di serie.
EAS S.p.A.
Azienda EMS specializzata nell’assemblaggio di schede elettroniche ad elevato valore tecnologico. In più di 47 anni di storia EAS S.p.A. è riuscita ad essere considerata una tra le principali aziende italiane del comparto. Con oltre 260 dipendenti distribuiti su 2 stabilimenti produttivi. Il primo su una superfice coperta di 14.000 mq a Schio (VI), il secondo, in Slovacchia. Il sistema qualità è certificato ISO 9001:2015, IATF (automotive) e IRIS (ferroviario). L’azienda dispone di un importante parco macchine di ultimissima generazione, un centro di R&D, oltre al reparto TEST in grado di effettuare molteplici tipologie di collaudo e dispone anche di un reparto automatizzato per il deposito del conformal coating.
L'industria alimentare resta uno dei comparti manifatturieri più regolamentati e, insieme, uno di quelli in cui il contenuto elettronico delle macchine è cresciuto più rapidamente. Dai sistemi di lavorazione agli impianti di confezionamento, fino ai forni industriali e ai gruppi di refrigerazione, ogni macchina deve rispettare requisiti di affidabilità, sicurezza e continuità operativa che si traducono in specifiche stringenti per l'elettronica di controllo. È su questo terreno che si colloca l'attività di EAS, che affianca i costruttori di macchine e impianti destinati al food processing nello sviluppo e nella produzione delle schede e dei sistemi di supervisione.
Il controllo di processo si sposta a bordo macchina
Le macchine per la trasformazione alimentare richiedono oggi sistemi di controllo in grado di gestire sequenze operative articolate, sorvegliare parametri critici e documentare le condizioni in cui il prodotto è stato lavorato. Linee automatiche di produzione, impianti di confezionamento, celle frigorifere, abbattitori di temperatura e forni professionali condividono la stessa esigenza di fondo: un'elettronica che regoli il processo, ne rilevi gli scostamenti e renda disponibili i dati a valle. La competenza richiesta al fornitore non riguarda quindi solo l'hardware, ma la traduzione dei requisiti applicativi del costruttore in architetture di controllo verificabili.
Schede su misura e co-progettazione
Poiché ogni impianto presenta requisiti propri, il coinvolgimento del fornitore elettronico tende a spostarsi verso le prime fasi di progetto. L'attività di EAS copre lo sviluppo di schede elettroniche custom, la progettazione dei sistemi di controllo e supervisione, l'integrazione di sensori e dispositivi di monitoraggio, la gestione di motori, attuatori e assi automatici, l'implementazione di funzioni IoT e di connettività industriale e, infine, il supporto all'industrializzazione del prodotto. L'obiettivo dichiarato è mettere a disposizione dei costruttori piattaforme scalabili, che consentano di derivare varianti di macchina senza riprogettare da zero l'elettronica.
Automazione, dati e manutenzione predittiva
Precisione, tracciabilità e riduzione dei fermi impianto sono i tre parametri su cui si misura la competitività di una macchina per il food processing. I sistemi elettronici sviluppati per questo mercato devono quindi permettere il monitoraggio in tempo reale dei parametri di processo, l'ottimizzazione dei consumi energetici, la raccolta strutturata dei dati per le analisi successive e l'attivazione di logiche di manutenzione predittiva. È l'integrazione fra elettronica, sensoristica e software a rendere possibile il collegamento della macchina ai sistemi di fabbrica secondo i modelli di Industria 4.0 e delle sue evoluzioni, trasformando apparecchiature nate come autonome in nodi connessi di una linea.
Refrigerazione industriale e catena del freddo
Il mantenimento della catena del freddo resta un elemento critico per la sicurezza alimentare, e le apparecchiature di refrigerazione industriale devono garantire un controllo accurato delle temperature e un funzionamento continuo anche in condizioni operative gravose. Per i produttori di celle frigorifere, abbattitori, tunnel di raffreddamento e impianti refrigerati, l'elettronica sviluppata da EAS presidia la regolazione della temperatura, il monitoraggio costante delle prestazioni, l'ottimizzazione dei consumi energetici e la gestione degli allarmi, con requisiti di affidabilità operativa commisurati a un servizio che non ammette interruzioni.
Forni industriali e sistemi di cottura
Anche il comparto dei forni industriali ha alzato l'asticella sul fronte del controllo. La gestione accurata di temperatura, umidità, tempi di lavorazione e consumo energetico è diventata un elemento di differenziazione fra macchine, e le soluzioni sviluppate su specifica del costruttore consentono di integrare queste funzioni nei sistemi di cottura senza penalizzare l'usabilità dell'interfaccia operatore, migliorando l'uniformità del processo.
Il comparto beverage: dosaggio, riempimento, imbottigliamento
Nel beverage, dove i volumi produttivi sono elevati e gli standard qualitativi rigorosi, il controllo di processo incide direttamente sulla resa della linea. I costruttori di impianti per l'industria delle bevande devono gestire miscelazione, dosaggio, pastorizzazione, riempimento, imbottigliamento, etichettatura e confezionamento mantenendo sotto controllo costante i parametri di processo. Le applicazioni sviluppate in questo ambito comprendono i sistemi di controllo per le linee di imbottigliamento e confezionamento, l'elettronica per gli impianti di dosaggio e miscelazione, la misura di temperatura, pressione e portata, la gestione automatizzata dei cicli di produzione e le funzioni di monitoraggio remoto. La disponibilità di dati in tempo reale è ciò che permette di intervenire sulle performance dell'impianto anziché limitarsi a registrarne gli scarti, dalle linee per acqua minerale e soft drink agli impianti per birra, vino e latte.
Assemblaggio, collaudo e tracciabilità
Alla progettazione si affianca la struttura produttiva, che copre l'assemblaggio elettronico SMT e THT, i test funzionali e i collaudi automatici, la tracciabilità completa della produzione e la gestione della supply chain, con volumi che vanno dalla piccola alla grande serie. La continuità fra sviluppo e produzione è il punto in cui si giocano i tempi: avere lo stesso interlocutore sul design for manufacturing e sulla linea di montaggio riduce i cicli di revisione fra prototipo e prodotto industrializzato.
Dal co-design al supporto post-produzione
La capacità di tenere insieme progettazione elettronica, ingegnerizzazione e produzione definisce il perimetro con cui EAS si presenta ai costruttori: analisi delle esigenze applicative, co-design elettronico, sviluppo dei prototipi, industrializzazione, produzione e collaudo, supporto successivo alla messa in produzione. Per il costruttore di macchine alimentari il vantaggio è la possibilità di concentrare le risorse interne sulla meccanica e sulla tecnologia di processo, delegando a un fornitore specializzato la parte elettronica e il suo ciclo di vita, che nel food processing si misura in anni di esercizio continuo e in obblighi di reperibilità dei ricambi.
L'evoluzione del settore alimentare richiede macchine più automatizzate, più efficienti dal punto di vista energetico e integrate nei sistemi informativi di fabbrica. In questo quadro l'elettronica di bordo non è più un sottosistema fra gli altri, ma il punto in cui si concentragran parte dei requisiti di prestazione, di qualità produttiva e di sostenibilità operativa dell'impianto.
Co-design: dove si decide davvero il costo della scheda
Il termine co-design indica il coinvolgimento del fornitore elettronico prima che le specifiche della macchina siano congelate, quando i requisiti di processo sono ancora negoziabili. È una fase in cui si incontrano due patrimoni di conoscenza asimmetrici: il costruttore porta la tecnologia di trasformazione e i vincoli applicativi, l'azienda di progettazione e produzione conto terzi porta i limiti di producibilità, collaudabilità e approvvigionamento.
La differenza si misura su voci concrete. La scelta dei componenti fatta in questa fase tiene conto della disponibilità effettiva e dell'esistenza di una second source, questione che dopo le tensioni di fornitura degli ultimi anni pesa quanto le prestazioni. Il design for manufacturing e il design for testability definiscono fin dal layout i punti di test e le tolleranze di montaggio, evitando che il collaudo funzionale venga costruito a posteriori attorno a una scheda che non era stata pensata per essere testata. Nelle applicazioni con forni o gruppi frigoriferi, la gestione termica e la conformità EMC vanno verificate prima del prototipo, non dopo il primo campo prova.
Resta un punto che il costruttore deve affrontare in sede contrattuale: il co-design richiede di aprire al fornitore le specifiche di processo, che spesso coincidono con il know-how distintivo dell'azienda. La titolarità del progetto della scheda, degli schemi e del firmware va definita prima di iniziare, non alla consegna.
