Nel magazzino di un’azienda elettronica, il valore logistico di un componente non coincide necessariamente con il suo prezzo. Una referenza dal costo unitario minimo può diventare critica se la sua indisponibilità rallenta un ordine di produzione, interrompe un assemblaggio o costringe a ripianificare una linea.
È per questo che, nella gestione del magazzino dei componenti elettronici, sapere che un articolo è “a stock” non basta più. Un componente può essere contabilmente disponibile ma operativamente difficile da utilizzare: ubicazione non immediatamente accessibile, tempi di ricerca elevati, lotto errato o rischio di confusione tra codici fisicamente simili.
Dallo stock disponibile allo stock realmente utilizzabile
La complessità aumenta in presenza di migliaia di SKU, piccoli lotti, bobine SMD, componenti sensibili e frequenze di prelievo molto differenti. Per il warehouse manager, il problema non è quindi soltanto aumentare la velocità di picking, ma ridurre l’incertezza lungo l’intero processo di asservimento alla produzione.
Un sistema di stoccaggio automatico per l'industria elettronica deve poter collegare posizione fisica, disponibilità, ordine e priorità produttiva. Nel settore elettronico entrano inoltre in gioco requisiti specifici quali protezione ESD, controllo di temperatura e umidità, gestione delle bobine SMD e tracciabilità dei materiali.
Anche il layout dovrebbe seguire la stessa logica. Organizzare le referenze esclusivamente in funzione dello spazio disponibile può generare percorsi, attese e movimentazioni inutili. Lo stoccaggio dei componenti elettronici deve invece considerare rotazione, dimensioni, frequenza di accesso e criticità per la produzione.
Il KPI diventa quindi il tempo necessario a trasformare una giacenza in materiale effettivamente disponibile alla linea.
Automazione e tracciabilità: il caso TCI
Un esempio arriva da TCI Telecomunicazioni Italia. Per sostenere l’aumento delle referenze e migliorare il controllo dei materiali, l’azienda ha introdotto 13 magazzini verticali automatici Kardex Shuttle integrati con software e sistemi di guida al picking. Il progetto ha portato a una riduzione del 90% degli errori di prelievo e a un incremento dell’80% della produttività e della capacità di stoccaggio.
Il software di gestione del magazzino Kardex Power Pick System permette inoltre di governare ubicazioni, materiali, utenti e differenti strategie di picking.
Il punto, quindi, non è semplicemente avere più componenti a stock. È poterli identificare, proteggere e rendere disponibili alla produzione nel momento esatto in cui servono.
Ogni magazzino ha criticità diverse in termini di spazio, referenze e flussi verso la produzione. Contatta il team Kardex per analizzare il tuo scenario e individuare la configurazione più adatta.
